Stworzony we współpracy z Carrozzeria Touring SuperleggeraEksperci biorący udział w wydarzeniu mieli okazję podziwiać wszystkie etapy produkcji nowego modelu 33 Stradale, stanowiącego przykład doskonałości włoskiego know-how, łączącego zaawansowane technologie z rzemiosłem na najwyższym poziomie. Wszystko to dzięki wiedzy i doświadczeniu firmy Touring Superleggera — nadwoziowni działającej od 1926 roku, z siedzibą w Rivalta pod Turynem. Każdy egzemplarz powstaje tu według precyzyjnie zaplanowanego procesu montażu, zorganizowanego na dwóch równoległych liniach, zaprojektowanych tak, by zapewnić niezależność poszczególnych etapów i maksymalną wydajność. System obejmuje osiem stacji roboczych — cztery przeznaczone do montażu oraz cztery do wykończenia i kontroli jakości — z możliwością równoległej produkcji ośmiu samochodów (plus jeden dodatkowy). Każda stacja łączy precyzyjny montaż z kalibracją i kontrolą zgodnie z najwyższymi standardami. Proces rozpoczyna się od dostarczenia tzw. „body-in-white” — wstępnie zmontowanej ramy, która jest skanowana w celu przygotowania wszystkich interfejsów mechanicznych, elektronicznych i konstrukcyjnych. Następnie montowane są poddane wcześniejszej kataforezie przednia i tylna rama, które wraz z wykonanym z włókna węglowego nadwoziem typu „monocoque” tworzą sztywną i bezpieczną konstrukcję w kształcie litery „H”. Pierwszym elementem nadwozia, który jest mocowany, jest dach z włókna węglowego z wewnętrzną aluminiową konstrukcją. Stanowi on punkt odniesienia dla montażu wszystkich pozostałych paneli. Przymocowany za pomocą śrub o wysokiej wytrzymałości, dach zapewnia optymalne wyciszenie i solidność konstrukcji. Zewnętrzne panele z włókna węglowego — boki, drzwi, tylna pokrywa — są wstępnie montowane z użyciem specjalnych szablonów, które gwarantują precyzję co do milimetra. Na tym etapie kluczową rolę odgrywają mistrzowie rzemiosła z Carrozzeria Touring Superleggera, którzy ręcznie dopracowują szczeliny i spasowanie elementów. Gdy nadwozie jest już kompletne, za pomocą aluminiowych zawiasów montowane są elementy ruchome (pokrywy), a następnie zderzaki, splittery i kanały powietrzne. Następnie samochód trafia do siedziby Carrozzeria Touring Superleggera w Arese, gdzie następuje jego lakierowanie, które obejmuje nałożenie podkładu epoksydowego, drugiego podkładu zwiększającego przyczepność oraz w końcu właściwego lakieru, również nakładanego w trzech warstwach. Cały proces jest wykonywany ręcznie przez wyspecjalizowanych techników, aby efekt finalny był perfekcyjny zarówno pod względem jakości wykończenia, jak i detali. Po lakierowaniu każdy panel jest ponownie sprawdzany, zanim zostaną zamontowane lusterka, szyby, wloty powietrza, uszczelki i elementy oświetlenia. Następnie, w celu weryfikacji pełnej izolacji pojazdu przeprowadzane są testy, takie jak na przykład próba szczelności. Kolejnym etapem jest produkcja wnętrza samochodu, gdzie elementy kabiny, dzięki modułowej konstrukcji, mogą być wstępnie zmontowane poza główną linią, a następnie wprowadzone do pojazdu. Po zmontowaniu samochód trafia na ostatnią stację – do końcowej kontroli jakości, tzw. „final resolution”, gdzie najpierw technicy z Touring, a później eksperci Alfa Romeo sprawdzają wygląd, funkcjonalność i właściwości dynamiczne pojazdu.Dopiero po przejściu wszystkich testów weryfikacyjnych samochód jest gotowy do przekazania go klientowi końcowemu.